- mayo 13, 2020
- Posted by: IMINOX
- Categoría: Información Técnica del Inoxidable
La corrosión es un proceso natural de los metales debido a la interacción directa de estos con el medio ambiente que los rodea, produciendo como consecuencia el deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. Algunos metales se corroen más que otros. El hierro por ejemplo, se corroe fácilmente; el oro por el contrario, no se corroe.
El acero inoxidable posee una resistencia a la corrosión superior a la de muchos materiales metálicos, sin embargo y no obstante de la creencia habitual, no está exento de ser afectado por un proceso de corrosión.
¿Qué factores influyen en la corrosión del acero inoxidable?
Si se selecciona adecuadamente el tipo de inoxidable, se toman en cuenta consideraciones de diseño y se mantiene un programa mínimo de limpieza, el inoxidable perdurará íntegro en funcionalidad y estética a lo largo del tiempo.
Para explicar qué tipos de corrosión puede sufrir el acero inoxidable, utilizaremos un mapa mental que es la representación gráfica de una idea o concepto.
Empezaremos explicando que el acero inoxidable puede sufrir básicamente dos tipos de corrosión: la seca y la húmeda. La corrosión seca es la que ocurre a temperaturas elevadas y la húmeda ocurre en presencia de un electrolito (agua o humedad).
A su vez la corrosión húmeda puede ser: localizada y generalizada. La corrosión húmeda localizada ocurre en puntos locales de la superficie del acero inoxidable y la corrosión húmeda generalizada ocurre en la totalidad de la superficie del metal expuesto en forma de daño progresivo y a velocidad constante.
De la corrosión húmeda localizada se desprenden varios tipos de corrosión:
La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales distintos están en contacto eléctrico y se encuentran en presencia del mismo electrolito (agua o humedad).
La corrosión bajo esfuerzo también conocida como SCC (Stress Corrotion Craking) toma la forma de una fractura ramificada en un material aparentemente dúctil (capacidad de un material de deformarse sin llegar a fracturarse). Ocurre cuando existe la interrelación de los siguientes factores:
- Material: los aceros inoxidables austeníticos son los más propensos a sufrir este tipo de corrosión.
- Medio agresivo: los medios cargados de cloruros son los principales promotores para que se desarrolle este fenómeno.
- Esfuerzos de tensión: ya sea residuales (ocasionados por los procesos de transformación, como el rolado, doblado, esmerilado, soldado, entre otros) y los generados durante la operación.
La corrosión por picaduras. Se caracteriza por la formación de pequeñas perforaciones o huecos en partes específicas de la superficie del metal. Se debe principalmente a los siguientes factores:
- Ion cloro
- Humedad
- Capa pasiva con imperfecciones
Los ambientes típicos capaz de generar corrosión por picaduras son el agua marina y en general, las aguas que contienen cloruros, sobre todo si están estancadas.
La corrosión por cavidades ocurre cuando se presentan ranuras entre dos superficies acopladas de piezas metálicas del mismo o de diferente tipo, o bien entre piezas metálicas y depósitos de cuerpos extraños, incluso no metálicos (microorganismos u otros depósitos de materiales). Dentro de las cavidades o debajo de los sedimentos pueden quedar líquidos estancados que, por efecto de una diferencia de oxígeno, incrementan notablemente su acidez y generan corrosión de manera notable y acelerada.
La corrosión intergranular. Cuando el acero inoxidable se calienta o se enfría lentamente o bien se mantiene entre los 450 y 850°C por un tiempo prolongado se puede provocar la formación de carburos de cromo (sensibilización). Lo anterior genera puntos de baja resistencia a la corrosión en los que se puede presentar corrosión intergranular, que consiste en la disolución del material quedando espacios que pueden llegar a formar grietas.
Si regresamos a integrar el mapa completo, se verá así:
¿Puede crecer más este mapa mental?…
Para complementarlo, podemos añadirle las acciones preventivas para evitar que suceda cada tipo de corrosión.
¿Cómo prevenir la corrosión galvánica? Unir sólo materiales con similar resistencia a la corrosión, aislar las uniones y evitar el contacto directo entre dos materiales con diferente resistencia a la corrosión.
¿Cómo prevenir la corrosión bajo esfuerzo? Eliminar los esfuerzos de tensión; ensamblar las piezas para evitar cuerpos en tensión y sustituir los austeníticos por ferríticos, martensíticos o dúplex.
¿Cómo prevenir la corrosión por picaduras? Asegurar que las superficies se encuentren descontaminadas, evitar el contacto prolongado con cloruros y eliminar la capa de óxidos metálicos de los cordones de soldadura.
¿Cómo prevenir la corrosión por cavidades? Evitar la formación de ranuras en la fase de diseño, evitar que durante el montaje queden atrapados debajo de las juntas depósitos de suciedad, arena o polvo y evitar la formación de depósitos.
¿Cómo prevenir la corrosión intergranular? Evitar calentar y enfriar lentamente en el rango de sensibilización (450°C – 850°C) y evitar permanencias prolongadas dentro de ese mismo rango.
Si necesitas mayor información sobre este tema, puedes enviar tu consulta técnica al correo capacitacion@iminox.org.mx o a través de nuestra página en la sección de Contacto https://iminox.org.mx/contacto/